眾所周知，奇瑞有“二途”：捷途和星途。它們分別象征著，奇瑞欲在年輕化和高端化這兩方面所期待的突破。

與已經(jīng)單獨成立品牌的星途相比，作為奇瑞的產(chǎn)品序列之一，捷途始終未能夠以品牌“正名”，地位略微尷尬。這懸殊背后，既寄托著觀致沖高未繼的夢想，更源于奇瑞對于品牌高端化的執(zhí)著。

奇瑞有捷途

在星途品牌發(fā)布會上，尹同躍將其形容為自己“多年的夢想”，更在去年任命營銷老將賈亞權(quán)兼任EXEED星途事業(yè)部總經(jīng)理一職，重視程度可見一斑。

可是夢想的背后，往往需要腳踏實地的支撐。

星途路且漫漫，捷途倒是很快就找到了自己的方向。剛成立一年，熱銷車型捷途X70就實現(xiàn)了10個月10萬臺，即平均每月1萬臺的成績，并助力捷途在今年4月份完成了第20萬輛整車下線。

旗艦車型捷途 X95

一年之后，捷途又推出了旗艦車型X95。盡管定位“旅行+”細分市場的捷途始終沒有放棄過上探的可能，但低價好車的標簽始終難甩掉，也一度讓想找回“自主一哥”的奇瑞顯得尾大不掉。

直到今年4月剛剛上市的X70 Coupe的上市，捷途似乎找到了新的方向，也給了消費者一種耳目一新的感覺。定制化方案和選項的亮點，可謂開啟了國產(chǎn)SUV定制化的潮流，而且在尺寸和空間上還兼顧了家庭用車的場景，協(xié)調(diào)得頗為自如。

捷途 X70 Coupe

其實，要克服消費者對于捷途“低價”因而“低質(zhì)”的刻板印象，除了通過用戶樹立的口碑之外，生產(chǎn)制造的硬實力不可忽略。

比如，負責生產(chǎn)捷途X95和X70 Coupe這兩款車的奇瑞河南智慧工廠，就是一切銷量的起點。

去年，奇瑞耗資7億改造河南工廠，將這座位于開封市、以生產(chǎn)商用車為初衷、有著近十年制造經(jīng)驗的基地，打造成為了現(xiàn)今以捷途產(chǎn)品序列為主力的智慧工廠。

奇瑞對河南工廠的生產(chǎn)線進行了軟硬件的全面保障。通過自動化和信息化的深度融合，智能化工廠可以將設(shè)備、質(zhì)量、生產(chǎn)和客戶信息進行全方位的集成，還可將各類管理數(shù)據(jù)推送至手機APP，將生產(chǎn)過程信息共享。

經(jīng)過改造，工廠現(xiàn)有30萬產(chǎn)能，其中捷途產(chǎn)品占據(jù)規(guī)劃產(chǎn)能20萬（目前達到14萬左右），其余10萬為開瑞新能源等商用車車型保留。后續(xù)捷途產(chǎn)品超出的產(chǎn)能，奇瑞蕪湖工廠則會進行承擔。

河南工廠“智能化”改造

“這是一座具有智能化、定制化和綠色工廠三大屬性，以自動化、信息化、柔性化、模塊化為特色的現(xiàn)代化工廠；涵蓋沖壓、焊裝、涂裝、總裝、檢測、物流、IT等完整的整車生產(chǎn)工藝。”奇瑞河南工廠廠長劉宗強對騰訊汽車表示。

首先是智能化。在沖、焊、涂、總四大車間的全流程生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，能夠?qū)崿F(xiàn)沖壓、焊裝、輥邊、內(nèi)外噴漆、底板噴膠等核心工序100%自動化，利用人工智能技術(shù)，實現(xiàn)部分關(guān)鍵工序機器人自主決策，保證車身從沖壓、焊接、噴涂到裝配等每一個工藝環(huán)節(jié)的一致性和精密性。

以焊裝車間為例，通過焊接自動化的革命性進步，通過一種柔性化的生產(chǎn)方式，確保了高精密度。

涂裝車間則采用目前國內(nèi)最先進水平的德國自動噴涂機器人，投入全自動涂膠系統(tǒng)，能夠通過圖像識別技術(shù)精準識別涂到車身上的結(jié)構(gòu)膠位置和寬度，發(fā)現(xiàn)問題即可自動報警，第一時間就可排除故障，真正實現(xiàn)智能數(shù)字化，節(jié)省人力成本的同時保證了產(chǎn)品細節(jié)質(zhì)量的可靠性。

總裝車間擁有完整的整車檢測系統(tǒng)，包括了整車四輪定位、燈光檢測、側(cè)滑試驗臺、轉(zhuǎn)轂試驗臺。其中，四輪定位儀采用世界上束數(shù)最多的激光器測試，具有20000小時的平均無故障點亮時間，遠遠優(yōu)于業(yè)界平均水平，確保產(chǎn)品100%檢測、100%合格。

該套檢測系統(tǒng)引進德國西門子的高端檢測設(shè)備，利用鍵盤或掃描儀、全電腦記錄和分析檢測，精準的數(shù)據(jù)測試結(jié)果展示各項指標達到國家標準。

除此之外，整車性能檢測區(qū)還包括尾氣分析測試等檢測項目，對所有下線整車的操控穩(wěn)定性，舒適性和安全性都做了最全面的檢驗。

基于捷途X70 Coupe這款車型的定制化能力，也是這個工廠的一大特點。據(jù)了解，該工廠已經(jīng)能夠基于高度智能化和信息化的融合，滿足用戶的個性化需求。

用戶在觀看工廠生產(chǎn)后，可實現(xiàn)現(xiàn)場訂車，也可以通過手機APP隨時查詢車輛生產(chǎn)狀態(tài)及物流過程，真正實現(xiàn)定制化。

“定制一輛屬于自己的捷途X70 coupe，從下定到交車大概15-30天左右就可以。”奇瑞河南工廠制造運營部科長任瑞啟向騰訊汽車透露，“因為流程已經(jīng)打通，排產(chǎn)僅需2天就可完成，主要是與用戶的溝通需要耗費一定的時間。”

在綠色工廠層面，工廠投入4.5億建立了目前世界上最先進的沸石轉(zhuǎn)輪廢氣處理設(shè)備，整體VOC減少達到世界級水平；光伏發(fā)電和風力發(fā)電項目，年發(fā)電量約能達到23.5MW，極大地節(jié)約了能源。

庇于奇瑞之下

盡管該智能制造基地設(shè)有獨立的研發(fā)機構(gòu)，具備正向研發(fā)的能力并能夠?qū)⒋罅咳录夹g(shù)應用到產(chǎn)品之中。但是，捷途產(chǎn)品最為核心的發(fā)動機和變速箱均來自于蕪湖。

這一點，從總裝車間的物流專屬擺放區(qū)便能窺探一二。與此同時，該工廠還共享了奇瑞23年的研發(fā)和制造經(jīng)驗，依托其靜謐降噪工程、精益感官工程、底盤操穩(wěn)工程和碰撞安全工程四大試驗室，以全面確保產(chǎn)品的品質(zhì)。

作為一個將性價比放在考慮因素之內(nèi)的產(chǎn)品序列，成本控制是非常重要的任務。捷途為河南智能制造基地匹配了健全的供應鏈體系，均來自于開封本地的40多家零部件廠商，其中不乏法雷奧、博世、科大訊飛等的支持。

在總裝車間的進門處，有一塊智能監(jiān)控大屏。大屏幕顯示了工廠的部分管理數(shù)據(jù)，將設(shè)備、質(zhì)量、生產(chǎn)、客戶信息進行了全方位集成，體現(xiàn)出各種數(shù)據(jù)的管理狀態(tài)。

屏幕的右下角顯示了車間上方鋪設(shè)的太陽能光伏發(fā)電板每日所發(fā)電量，每個機器的運作甚至是亮的每一盞燈都是工廠自發(fā)自用的用電。右邊的版面則是將各種管理所需的數(shù)據(jù)推送至手機APP平臺，實現(xiàn)過程信息共享。

生產(chǎn)必須安全，因為安全是生產(chǎn)的前提條件，沒有安全就無法生產(chǎn)。為了提示工廠生產(chǎn)最重要的安全問題，設(shè)立了安全提升臺。員工在生產(chǎn)過程中一旦出現(xiàn)不安全操作或發(fā)生安全事故都將站上安全提升臺進行反思。

工廠的整車四大工藝全過程檢驗，設(shè)置八大質(zhì)量門，檢驗1160項、專項驗證491項。車輛下線后，還需要經(jīng)過路跑質(zhì)檢，在多種路段下反復測試合格后才能交付。包括了高速路、震蕩線、繞八字、駐坡臺、凹凸路、扭曲路、卵石路、比利石路、鋼索路、ABS制動、搓板路，熱機地溝。

總裝車間每天在生產(chǎn)線隨即抽1臺下線車輛，放進AUDIT檢查間，站在客戶角度以挑剔的眼光進行審核，發(fā)現(xiàn)問題，逐步進行產(chǎn)品質(zhì)量提升，對查處的質(zhì)量缺陷要加以消除改進，使質(zhì)量提高到一個新的等級。

可以看出，在不斷突破品牌天花板、向著合資品牌沖高的過程中，奇瑞仍在默默地通過“捷途”把國民車的使命踏踏實實地執(zhí)行下去。這是一件叫座但不叫好的事情，但只要堅持，相信遲早也會有回音，比如曾經(jīng)“自主一哥”的地位。