汽車輕量化可以說是當下非常熱門的主題，尤其2017年政策法規的出臺，對它的刺激非常明顯，輕量化可以通過以下三種途徑來實現：使用高性能材料、模塊化生產和結構設計優化。

“PPS※1保持器圓筒軸承”汽車零部件高性能新材料

近日日本捷太格特開發出比以往更加耐熱、耐腐蝕的“PPS※1保持器圓筒軸承”就是通過使用高性能材料實現汽車輕量化的一個很好的例子。之前使用的材料碳鋼、鋼板和黃銅制造軸承，耐熱性和耐腐蝕性有所限制，在高溫油中使用的油壓泵、馬達和冷媒煤氣中的壓縮機是非常困難的。

總的來說，PPS產品有以下三點優勢：

1.耐熱性、耐吃性 與傳統的樹脂材料(聚酰胺)相比，具有耐熱性、耐吃性良好。

2.輕量化 與黃銅制保持器相比，保持器重量約86%輕量化

在軸承整體上實現了約11%的輕量化

3.低扭矩化 與黃銅制保持器相比，啟動扭矩約減少10%

新能源汽車推進汽車輕量化發展

近幾年，新能源汽車發展勢頭迅猛，根據中汽協數據，2018年上半年，中國新能源汽車銷量達到41.2萬輛，同比增112%。但續航里程的短板仍然是車企的“心頭之患”。在這一情況下，汽車輕量化方案面臨更多的需求。

多項研究數據顯示，就傳統動力汽車而言，汽車自重每減少10%，可降低油耗6%-8%，降低二氧化碳排放13%。而對于新能源汽車來說，輕量化同樣可以降低能耗，從而提高續航里程。北汽股份研究院副院長、總工程師曹渡曾就明確指出，整備質量的增加會引起滾動阻力、加速阻力等的增加，從而導致能耗的提高，反之，輕量化則可以顯著降低新能源車整車能耗率。要實現以上的輕量化，往往通過結構設計的優化。

此外，在新能源汽車中，使用性能材料仍然是實現汽車輕量化的主要途徑，由于電動汽車對于續航里程的要求，其對輕量化材料的需求更加迫切，而這其中包括高強鋼，也包括其他輕量化材料，例如鋁合金、鎂合金、碳纖維等復合材料等等。雖然目前高強鋼在抗碰撞性能、加工工藝、成本控制等方面明顯優于鋁鎂合金等材料，但隨著更多輕量化材料在成本、技術等方面優勢的提升，這些材料用量將隨之增加，而這將不可避免的擠壓鋼材的用量。

模塊化生產已被眾多車企成熟應用

在模塊化、集成化方面，高強度自然纖維材料也有非常明顯的優勢。目前很多部件及系統，如車門系統、座椅模塊、儀表臺系統等已經實現模塊化生產。自然纖維作為基材、表面包覆，局部增加安裝卡扣、以及一些嵌件增強的集成化模塊前端結構能夠實現40%的減重效果，提升裝配效率。據悉，寶馬、奔馳、通用、雷諾、標志等眾多歐美企業已經成熟應用前端模塊、門板、座椅模塊技術。