作為汽車行業知名的一級供應商，美國Cooper Standard公司在全球擁有120個工廠，員工超過30000人，是全球最大的汽車密封系統供應商。 

除密封系統外，該公司還生產燃油和制動系統、流體輸送系統和抗振動系統。在抗振動系統產品類別方面，Cooper Standard正在經歷從使用成熟的傳統金屬向使用復合材料的一個重大的材料轉變過程。

Cooper Standard 公司的抗振動系統涉及通常由鑄鋁、沖壓鋼和橡膠成型的抗振動車身、支柱和發動機懸架。“這些大而堅固的傳統部件，其制造歷史已有半個多世紀。”該公司副總裁兼抗振動系統業務全球總經理Joe Emmi表示，“我們公司的使命是創新并提供優質產品。感謝材料科學和設計的進步，使我們已開發的復合材料部件現在能夠通過我們所有的測試。”

Joe Emmi例舉了促使該公司轉向采用纖維增強塑料的3個因素：

1. 消費者對舒適性的要求越來越高，這意味著無論是轎車還是卡車，都要求振動更低。

2. 為實現更佳的燃油經濟性并確保車輛能容納更多的設施，OEMs對減重的要求非常迫切。

3. 如果能夠滿足性能標準要求，新的結構復合材料部件的設計正日益贏得OEM 客戶的認可。

Joe Emmi解釋說，符合標準對于這些結構部件而言至關重要，比如，能夠將乘用車的車身附著在結構框架上的車身懸架就有兩種類型：一種是由傳統的鋼和橡膠制成的懸架，另一種是液壓阻尼懸架。液壓懸架是在兩個內腔之間通過傳導流體來形成阻尼，并提高汽車的行駛響應性。這些懸架通常采用沖壓鋼或鑄鋁制成的外殼，但現在已被復合材料所取代。“我們將原先在鋼外殼內部裝橡膠套的液壓懸架改成了采用玻璃纖維增強尼龍復合材料來制造。”他指出，除了顯著減重外，這種復合材料的外殼還滿足了客戶的性能要求。“這些是必須確保車身牢固固定在框架上的關鍵部件。”他補充道，“我們的客戶對復合材料的設計有些擔心，這是可以理解的，但我們已經證明了它的可靠性。”

在Cooper Standards公司的DynaFib Innovation Program項目支持下，另一個采用復合材料的開發案例是與一所大學及一家面向歐洲OEM的復合材料供應商一起合作完成的。Joe Emmi表示：“這一戰略努力旨在推動工藝以及材料和部件設計的進步。”DynaFib Innovation Program項目尋求在顯著減重的同時，通過提供增大的抗拉強度來擴大塑料支架的適用性。

該團隊與法國 Coriolis Composites公司合作，共同開發一種自動化的生產工藝，以在兩個扭矩隔離的懸架上環繞一種連續的玻璃/熱塑性纖維，這種連續纖維的設計能夠處理好發動機扭矩的峰值載荷，然后再用聚酰胺對環和懸架進行包覆。Joe Emmi解釋說，這種復合材料的扭力梁式懸架，是為發動機懸架系統而設計，比傳統的鋁部件減輕了50%的重量，并比金屬解決方案提供了更好的抗拉強度。“我們正計劃將此應用到2019年的一款車型上。在我們的抗振動系統業務中，我們正在用復合材料取代金屬來制造要求高抗拉強度的部件，比如支架、扭力臂和梁式懸架。”