在搶占新能源汽車市場先機的過程中，技術毫無疑問是核心競爭力，而其中尤為關鍵的是新能源汽車的核心 “三電系統”——電池、電機、電控技術。

面向汽車行業“五化”變革，早在2010年，東風公司就提出，必須掌握“三電”核心技術。2013年，東風公司技術中心啟動《乘用車純電動力模塊技術開發》項目，著力打造具有東風自主知識產權的“三電系統”。

在沒有經驗可借鑒的情況下，項目負責人、公司技術中心新能源汽車研究部電控專業總師羅建武帶領團隊全體成員，從零開始，一步步探索純電動轎車“三電”模塊的開發。歷時四年半，項目團隊不僅成功打造了東風自主知識產權的“三電系統”，取代進口動力總成，還在產品批量化生產的同時，實現了系統模塊化設計，可將項目成果拓展到未來各個平臺的不同車型，進一步加快了東風公司電機驅動總成的產業化進程。

目前，搭載東風自主“三電系統”的東風風神E70累計銷量已超過2萬輛。《乘用車純電動力模塊技術開發》項目榮獲2018年度東風公司科學技術進步一等獎。

打造強勁自主電“芯”

電動汽車最大的痛點在于動力不足、續航里程短、充電速度慢，這正是由于電驅、電池、電控技術不成熟所導致。對于消費者來說，純電動車的“里程焦慮”是影響購車的關鍵因素。

基于對市場、客戶需求的深刻洞察，《乘用車純電動力模塊技術開發》項目團隊從一開始就認識到，必須要在電池系統上下功夫，打造足夠強勁的東風自主動力電池。提升續航里程，延長電池使用壽命，成為團隊技術攻關的關鍵。

項目團隊成員、東風公司技術中心電池系統開發工程師熊健介紹：“我們一方面從電芯模組出發，提高電芯的能量密度，從而提升整個電池包的能量密度；另一方面，基于輕量化考慮，將原來的一些鈑金材料的箱體，變更為鋁型材的箱體。”通過大量輕量化結構設計以及BMS、高壓配電高度集成，在保證結構強度的同時，項目團隊成功使電池系統能量密度超過140Wh/kg，這一水平行業領先。

為進一步提升電池續航能力和電池系統使用效率，項目團隊還首次開發了水冷動力電池系統，在顯著提升電池系統效率的同時，進一步降低了成本；通過智能溫控，使電池始終在20-35℃溫度區間工作，極大縮短了電池充電時間，延長了電池壽命。

搭載項目團隊研發的自主“芯”動力，東風風神E70的續航里程由350公里提升至508公里，在同級別車輛中處于領先水平。

填補東風技術空白

電池、電機、電控，都具有獨立的特點及性能。要更好地發揮出“三電系統”整體性能，就必須做好系統集成開發工作。這也是項目的難點所在。

羅建武介紹，整個純電動力模塊涵蓋了傳統燃油車的動力、燃油、傳動、整車控制、電控、熱管理六大系統，要將這六大系統重新集成優化，難度幾乎等同于再造一輛車。

“我們開發的是一個多系統、多架構的耦合復雜系統，這注定了它是一個跨專業、跨領域、跨部門、跨公司的綜合性項目，其中的磨合、協同與探索，極為不易。”負責項目系統集成工作的公司技術中心系統集成主任工程師趙建華對這一點感觸較深。他介紹，項目團隊跨越各種壁壘，實現強強聯合，在技術合作中找出最具優勢的性能結合點，探索出最優的運行工況，實現了動力模塊整體性能的提升。

乘用車純電動力模塊開發順利完成，使項目團隊成功掌握了東風自主純電動核心動力模塊的系統集成技術，填補了東風在這一技術領域的空白。

力推技術產業化

技術有了，如何讓技術真正落地，開花結果？此前，東風公司所有廠家都不具備“三電系統”生產經驗，項目團隊在設計出自主“三電系統”后，需要指導專業廠生產并做好質量管控。

“我們聯合東風內部供應商，從無到有梳理出生產線的設計方案、布置布局、裝配工藝、生產工藝參數，并有效實施。”項目成員、公司技術中心電機系統工程師蔡林介紹。

2017年9月，東風風神E70投產，項目團隊成員開始頻繁往返襄陽、武漢兩地，在生產一線指導員工，幫助解決生產線的裝配工藝問題和特異性故障。“量產第一年的時候，我們項目團隊的成員既是工程師，又是操作工。”羅建武笑著回憶。

在項目團隊的全力支持下，東風電機驅動總成加快了產業化腳步。目前，東風公司已具備成熟的 “三電系統”研發制造能力。

隨著核心技術的進一步成熟，搭載著東風自主 “三電系統”的東風風神E70也具備了更強的市場競爭力。去年9月5日，東風風神推出全新E70，包含E70500和E70600兩個版本，動力電池容量分別為50.8kWh和61.3kWh，NEDC綜合工況續航分別達到401km和508km。

“只有積極掌握技術主動權，才能在新能源行業站穩腳跟。今后我們還會以東風風神E70為基礎，不斷向混動和純電動平臺方向發展，助力東風公司在汽車行業電動化的浪潮中進一步掌握主動權。”面向未來，羅建武與他的團隊滿懷信心。